保證塑料齒輪的加工精度和質(zhì)量穩(wěn)定性，需要從材料選擇、模具設(shè)計與制造、成型工藝控制、后處理優(yōu)化、檢測體系搭建五大核心環(huán)節(jié)全流程把控，同時結(jié)合生產(chǎn)環(huán)境管理和人員操作規(guī)范，形成系統(tǒng)化的質(zhì)量保障體系。
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一、源頭把控：選對材料 —— 匹配齒輪功能需求
塑料齒輪的材料特性（如收縮率、強度、耐磨性）直接決定加工精度上限，需根據(jù)應(yīng)用場景（如傳動負(fù)荷、溫度、濕度）精準(zhǔn)選型，避免因材料特性波動導(dǎo)致精度偏差：
先選擇低收縮、高穩(wěn)定性材料
常規(guī)傳動場景：先選用POM（聚甲醛）（低收縮率 0.8%-2.5%、高剛性、自潤滑）、PA66 + 玻纖增強（收縮率 0.2%-1.5%，抗沖擊、耐高溫，適合中高負(fù)荷）；
高精度 / 低噪音場景：可選PBT + 玻纖（尺寸穩(wěn)定性優(yōu)于 PA，耐候性強）或PEEK（高端場景，收縮率極低 0.1%-0.5%，但成本較高）。
控制材料批次穩(wěn)定性
要求供應(yīng)商提供每批次材料的熔體流動速率（MFR）、密度、收縮率檢測報告，避免因材料批次差異導(dǎo)致成型后尺寸波動；
材料存儲需防潮（尤其 PA 類吸濕性強），使用前按要求烘干（如 PA66 需 80-100℃烘干 4-6 小時），防止水分導(dǎo)致成型后氣泡、開裂，影響精度。
二、核心保障：高精度模具 —— 決定齒輪基礎(chǔ)精度
模具是塑料齒輪精度的 “母體”，模具的加工精度、結(jié)構(gòu)設(shè)計直接影響齒輪的齒形、齒距、同軸度等關(guān)鍵參數(shù)：
1. 模具加工精度控制
核心零件（型腔、型芯）精度：采用CNC 加工中心 + EDM（電火花加工）+WEDM（慢走絲切割） 組合工藝，確保：
齒形公差≤IT5 級（按 GB/T 10095.2 標(biāo)準(zhǔn)）；
齒距累積誤差≤0.02mm（模數(shù) m=1-3mm 時）；
型腔表面粗糙度 Ra≤0.4μm（減少塑料流動阻力，避免表面缺陷）。
模具配件精度：導(dǎo)柱、導(dǎo)套的同軸度≤0.005mm，頂針與型腔的配合間隙≤0.01mm，防止成型時齒輪出現(xiàn)飛邊或變形。
2. 模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化（適配塑料特性）
設(shè)置合理的脫模斜度：齒面脫模斜度取 0.5°-1°（避免強行脫模導(dǎo)致齒部變形），內(nèi)孔脫模斜度取 1°-2°；
優(yōu)化澆口與流道設(shè)計：
先采用點澆口或潛伏式澆口（減少澆口殘留對齒輪裝配的影響），避免從齒部進(jìn)料（防止齒面出現(xiàn)熔接痕）；
流道直徑按 “齒輪較大壁厚的 1.5-2 倍” 設(shè)計，確保塑料熔體均勻填充型腔，減少壓力差導(dǎo)致的尺寸偏差；
增加排氣槽：在型腔末端（如齒頂、輪轂處）設(shè)置 0.01-0.02mm 深的排氣槽，排出型腔內(nèi)氣體，避免齒輪表面出現(xiàn)缺料、氣泡或燒焦。
三、補充優(yōu)化：后處理工藝 —— 消除缺陷、穩(wěn)定尺寸
塑料齒輪成型后可能存在內(nèi)應(yīng)力、澆口殘留等問題，需通過針對性后處理進(jìn)一步提升精度和穩(wěn)定性：
去應(yīng)力退火
對精度要求高的齒輪（如傳動比≤1%），成型后在80-100℃（POM）/120-140℃（PA66） 烘箱中保溫 2-4 小時，緩慢冷卻至室溫，消除成型過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力（避免后期使用中因應(yīng)力釋放導(dǎo)致尺寸變形）。
精準(zhǔn)去澆口 / 飛邊
采用超聲波去澆口（適合點澆口）或CNC 銑削去飛邊（精度 ±0.01mm），避免手工打磨導(dǎo)致齒形損傷；
去毛刺后用壓縮空氣（0.5MPa）清理齒輪表面，防止雜質(zhì)殘留影響裝配。
尺寸穩(wěn)定處理
對吸濕性材料（如 PA），后處理后需密封包裝，防止吸潮導(dǎo)致尺寸膨脹（如 PA66 吸潮后尺寸可增加 0.5%-1%）。
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